该自动线旨在实现铝壳方形模组自动智能化组装生产，以提高产品品质一致性，提升企业自动化水平，较少人工，对于产品整个生产环节、工艺参数等实现智能数据化管理，实现方形铝壳模组组装自动智能化。包含有电芯自动托盘上料、电芯扫码检测、电芯智能配方上料、自动贴绝缘胶、电芯堆叠、模组自动组装、模组自动打标、模组电芯扫码数据绑定、模组绝缘检测、模组BUSBAR焊前CCD定位、极柱面平整度检测、传感器焊接、走线板集成安装、BUSBAR自动压紧定位、CCD自动寻址焊接、焊后检测、EOL测试、上盖安装、自动下线部分以及整线MES系统等。
电芯托盘上料，采用上下层线体传送，可扩展人工小车自动上托盘功能；
电芯自动扫码、OCV/IR测试，全检，不良品自动剔除，并上传系统参数便于追溯；
电芯侧面贴胶采用线边左右布置贴胶机贴胶，轮换使用，换胶不停机，且人工更换料卷，安全可靠；
电芯工位间切换采用步进式传送，可扩展电芯侧面等离子清洗、电芯侧面涂胶等工艺，以适应不同模组组装工艺要求；
模组堆叠采用双工位工作，堆叠时另外一工位自动下料组装，工作效率高；
模组组装采用双工位组装台，自动组装、自动对位、自动挤压，自动压紧，可实现电芯正装或者倒装两种形式；
侧板、端板连接可实现激光侧缝焊、CMT焊接以及螺栓连接方式（选择一种形式）；
后段线体循环工装工作，工位顶升定位、自动扫码，保证位置的一致性及信息数据的准确捆绑无遗漏；
BUSBAR焊前检测CCD拍照，焊接工位自动寻址焊接，工位可靠的压紧定位，配合保护吹气保护装置，以确保焊接位置的准确性及焊接效果的稳定性；
采用自主研发高功率振镜焊接头，一次完成多个极柱焊接，工作效率高；
所有焊接系统均具有激光器功率反馈功能，以保证焊接功率的稳定性；
CCD智能焊后检测系统对BUSBAR焊缝实现代替人工全检，保证焊缝检测的准确性；
所有人工打螺栓工位辅助平衡臂，自动供料到枪头，减轻劳动强度，提高工作效率；
所有电芯、模组工装均为定位独立设计，方便兼容换型电芯或者模组；
